Новая серия Азбуки бережливого производства. В видеоролике дается определение того, что такое дзидока, как этот подход влияет на качество, как он действует в рамках бережливого и обычного производства, рассказана история возникновения дзидока и приводится пример одного из устройств, поддерживающих принцип дзидока. Смотрите.

Дзидока помогает встраивать контроль качества в процесс выполнения производственных операций и разделять функции людей и машин. Оборудование становится автономным, оно получает способность отличать качественные детали от дефектных без, участия оператора. В результате оператору не нужно наблюдать за работой станка. Один оператор получает возможность управлять несколькими станками.

Откуда появилась дзидока? Саикити Тоёда изобрел первый ткацкий станок Toyoda Type G, который сам останавливался при обрыве нити. До этого оператор должен был следить за станком, чтобы остановить его, когда происходил обрыв нити.

Станок Саикити Тоёды имел уникальное механическое устройство, которое вызывало остановку станка в случае обрыва нити. Когда горизонтальная нить (уток) рвалась, это приводило к тому, что металлический штифт опускался и останавливал машину.

Сверху на фотографии показана нить и показан штифт, отклоненный этой нитью. Когда нить обрывается, штифт под собственным весом опускается и останавливает станок.

Устройства дзидока останавливают станок сразу, как только возникает проблема. Это позволяет немедленно выявить и устранить причины дефекта. Для того, чтобы устройства дзидока могли работать и приносить пользу, предприятие должно принять принцип немедленной остановки оборудования или конвейера в случае возникновения малейшего отклонения. Оборудование должно быть остановлено до устранения причины проблемы.

Устройства дзидока не будут приносить пользу на предприятии, на котором считается нормальным следующий ход событий:

1. В какой-то момент, в ходе обработки партии деталей обнаружен брак.
2. Вся партия все равно обрабатывается до самого последнего изделия.
3. После этого выявляется и устраняется причина дефекта
4. Те изделия из партии, которые оказались бракованными, дорабатываются, переделываются, либо ремонтируются на следующих стадиях производства.

Рассмотрим пример: сборка роликового подшипника.

В процессе сборки подшипника в корпус подшипника вставляется около двадцати подшипников.

Иногда устанавливающий ролики станок не срабатывал и не устанавливал в подшипник несколько роликов. Подшипники с недостающими роликами попадали на следующие стадии производства. Эти подшипники с недостающими роликами иногда находили во время визуального осмотра на следующих стадиях, а иногда пропускали.

В станке, на котором устанавливаются ролики, есть позиция, в которой подшипник вращается на одном месте. Там был установлен маленький контактный датчик, который по очереди соприкасался со всеми роликами. Сигнал датчика о контакте с роликом должен был поступать в течение определенного времени. Если за определенный интервал времени сигнал об обнаружении очередного ролика не поступал, включался предупреждающий сигнал: ролик не установлен.

Об авторе: